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Miércoles 23 de Octubre, 2019
Sectores económicos

Bienes de Capital: Es tiempo de decisiones

La rama fabricantede máquinas y equipos, cuya importancia resulta estratégica para el desarrollo de una economía autocentrada, se ha convertido en uno de los motores principales del fuerte desenvolvimiento industrial registrado a partir del 2002. Las estadísticas son elocuentes.

ImagenGerardo Venutolo
Entre este año y 2006 la produción del sector aumentó 272%. Cifra ciertamente significativa si se tiene en cuenta que en términos de producción física el aumento superó el 100% que arrojó en su conjunto la industria metalmecánica, y ampliamente la variación del 50% del Estimador Mensual Industrial (EMI) del INDEC, que mide el promedio fabril. De acuerdo a esta evolución, la rama constructora de bienes de capital alcanzó un valor de producción de 2.126 millones de dólares. Actualmente las plantas trabajan a toda máquina utilizando el 87% de su capacidad instalada, contra 79% del promedio industrial y 65% del conjunto de las metalmecánicas.

En el período analizado, el sector aumentó sus exportaciones 80%, y alcanzó en 2006 a colocar en mercados externos 580 millones de dólares, casi el 30% de su producción, proporción muy superior al promedio que arroja el coeficiente del sector metalmecánico. Esta expansión se reflejó en la estructura empresaria: en la actualidad el sector suma aproximadamente 2.500 unidades, y hasta 5.000 si se considera a los fabricantes de componentes, partes y piezas. Se trata de firmas que ocupan en promedio 30 trabajadores, pero en su extensión la industria abarca desde talleres con menos de cinco puestos de trabajo, hasta plantas con más de 150.

Asimismo, la creación de empleo resultó igualmente notoria: 27.200 nuevas plazas, cifra que representa una variación de 50%, la más marcada entre las ramas fabriles, y algo más del doble respecto a la media de 24%. Actualmente el sector da ocupación a 85.400 asalariados directos, aproximadamente el 10% del plantel laboral en el total de la industria.

Gerardo Venutolo, secretario general de la Asociación de Industriales Metalúrgicos de la República Argentina (Adimra) y presidente de la Comisión de Bienes de Capital de la entidad, al destacar este comportamiento señala el papel que jugó el sector en el período crítico de la post convertibilidad. “En 2002 las importaciones de maquinarias y equipos cayeron a casi cero debido al encarecimiento del dólar y a la restricción de la inversión por parte de las firmas multinacionales, explica Venutolo. “Fue el sector de los fabricantes nacionales el que se reveló como el proveedor de la industria. Hay que tener en cuenta que durante la convertibilidad la rama había experimentado un proceso de descapitalización. Fue un milagro que pudiera reconstruirse y atender a la demanda creciente que comenzó en 2002”. Entre fines de ese año y el primer semestre de 2003 el sector transitó el período de apogeo de la sustitución de importaciones. El directivo destaca que “las fábricas de bienes de capital son demandantes de mano de obra de muy alto nivel de especialización, y a la vez generan desarrollo tecnológico. Fue teniendo en cuenta su importancia central en un proyecto de industrialización, que el gobierno de Néstor Kirchner incluyó al sector en el Plan Estratégico Productivo Nacional”.

Las buenas noticias se reflejan, necesariamente, en el ánimo de los empresarios. El 90% considera bueno, muy bueno o excelente el estado actual de los negocios, frente al 10% restante que lo califica como regular.

Estos datos se desprenden del Estudio de Competitividad de Bienes de Capital, realizado por la ADIMRA, que incluye los resultados de la Encuesta Sectorial producida por SEL Consultores entre 60 fabricantes representativos de los distintos segmentos que integran ese complejo manufacturero.

Lo que dicen los industriales

La encuesta, destinada a establecer las potencialidades competitivas y las restricciones, así como las oportunidades y los problemas del sector, preguntó a los empresarios cuales son los puntos fuertes sobre los que se afirma la competitividad de sus firmas. El 80% de las respuestas apuntó a la relación calidad/precio de los productos. Este aspecto es considerado primordial: tres cuartas partes de las empresas tiene sistemas de gestión de calidad y más de la mitad cuenta con certificaciones de calidad. Asimismo, el 72% destacó la calificación de los recursos humanos, rubro en el que invierte más del 90% de las firmas. En un segundo nivel fueron considerados gravitantes el equipamiento y la tecnología (42%) y la inversión en investigación y desarrollo, 40%. En cambio, a la productividad laboral se atribuyó importancia en sólo el 20% de los casos, y en menor porcentaje a la escala de producción, la exportación y la importación de insumos.

En el renglón de los recursos humanos los fabricantes locales aparecen con una clara ventaja respecto a sus competidores del Mercosur: el 68% de los encuestados los consideró superiores, 26% en un mismo nivel y el 6% claramente inferiores o algo inferiores. En cambio, en la comparación con las empresas de extra zona la situación cambia: contra 11% que calificó esos recursos como superiores, 31% los consideró claramente inferiores, 18% algo inferiores y el resto (40%) semejantes.

En este renglón las empresas afrontan una seria restricción. Cuando los encuestadores preguntaron sobre el principal problema que soporta el sector, el 47% de las respuestas apuntó a la falta de mano de obra calificada. Para los industriales este faltante es más grave que la escasez de crédito que recibió el 35% de los señalamientos o que el aumento del costo de las materias primas o la desigual competencia de precios frente a las importaciones, casi 30% de las respuestas en cada caso (¿la crisis energética?: sólo el 10% de las opiniones). El 87% de los consultados consideró insuficiente la oferta de mano de obra calificada, y dos tercios de los que así opinaron atribuyeron el problema a la orientación del sistema educativo, 6% entendió que ese tipo de perfil laboral es atraído por otros sectores de la economía, mientras que 27% consideró que las dos causas influían. La encuesta también reveló que el fuerte impulso de los últimos años fue acompañado por una modernización de los bienes utilizados en los procesos de producción. Así, por ejemplo, el 25% de las plantas trabaja con equipos de última generación, incorporados desde 2003 en adelante, mientras que la capacidad instalada de otro 16% data de comienzos de esta década. En el resto, el 23% de los establecimientos cuenta con tecnología de la segunda mitad de los 90’, mientras que algo más de un tercio utiliza maquinaria de mayor antigüedad.

El 93% de las compañías consultadas declaró invertir en equipamiento y tecnología y 87% en investigación y desarrollo. En el momento de explicar los factores que deciden una inversión, 63% de los empresarios señaló la mejora de la productividad/eficiencia, 58% el crecimiento de la demanda interna y el 43% el crecimiento o potencialidad de las exportaciones.

El desafío de la competitividad

El capítulo exportador arrojó también resultados favorables. Casi el 30% de los bienes de capital producidos localmente se colocan en plazas externas, configurando una corriente comercial de definido perfil regional: el 6% de las ventas se realizan en el Mercosur y el 21% en extrazona. Extrazona es básicamente el resto de los mercados de América del Sur, en especial Venezuela, actualmente una importante plaza para los fabricantes locales de maquinaria agrícola. Venutolo señala que el país caribeño “se ha convertido en gran demandante de bienes de capital argentinos. Además de la maquinaria agrícola, la explotación petrolera y gasífera abre importantes oportunidades.

Otro tanto puede ocurrir con equipos para estos rubros en Perú”.

Este sesgo se refleja en el cuadro de exportaciones por empresa: el 87% de las firmas coloca sus productos en el Mercosur y países asociados. Brasil es mercado para 54% de los fabricantes argentinos, Uruguay para el 39%, Chile para el 35% y Venezuela para el 31%. Luego vienen con menor porcentaje México, Colombia, Bolivia y Paraguay.

Sin embargo, las posibilidades del negocio exportador son más amplias. Más del 60% de las firmas no ha realizado aún el intento de desembarcar en el mercado de la Unión Europea. Esta proporción sube a 70% en el caso de los Estados Unidos y a 75% en el de Asia.

Para alcanzar esos mercados, e incluso para defender posiciones en la plaza local, los empresarios deberán superar limitaciones de carácter estructural.

De acuerdo con las respuestas recogidas, fuera del Mercosur y de su esfera de influencia, ante las economías desarrolladas, e incluso ante China, la competitividad de la industria local disminuye o se vuelve negativa. De forma tal, “una restricción creciente de contexto es la competencia de precios de las importaciones, en especial las provenientes de China”.

La maquinaria y equipos importados ocupan la mayor parte del mercado interno.

Aproximadamente 55% de los bienes incluidos en el renglón de la formación bruta de capital son de ese origen. Antes de la convertibilidad la proporción era 70 a 30, a favor de la industria argentina. En los casos en que la producción es estándar, las fábricas nacionales quedan en desventaja frente a las multinacionales. En cambio, las locales hacen diferencia cuando se trata de desarrollar proyectos especiales o de construir bienes de baja escala.

Esta relación de fuerzas hace que la balanza comercial del sector resulte deficitaria, particularmente en el intercambio con Brasil y China. Brasil es el principal origen de los importados. “Su industria es poderosa, pero peleamos en el mismo nivel. China está en otro piso. Un arancel no resuelve la brecha. La diferencia de precios puede llegar a 20 o 25%”, dicen en ADIMRA.

Los empresarios señalan como principales causas del desnivel en materia de comercio exterior, las restricciones en la escala de producción, la falta de financiamiento adecuado y la diferencia en el costo de las materias primas respecto a las firmas multinacionales.

El precio que paga la industria local por los insumos y partes es ciertamente un problema, especialmente cuando la competencia se establece con economías que están más allá del bloque regional. Para el 29% de las empresas esos costos resultan más bajos que los que tienen los fabricantes del resto del Mercosur, mientras que el 16% los considera semejantes. En cambio, el 27% de las respuestas los señaló como algo más altos y el 9% como mucho más altos.

Pero la confrontación se vuelve francamente desfavorable cuando se hace en base a los costos vigentes en extrazona. El 44% de consultados consideró mucho más alto el precio que paga por sus insumos y el 23% algo más alto; sólo 9% lo estimó más bajo y el 10% semejante.

Hay que tener en cuenta que un tercio de los insumos que utilizan los establecimientos locales es de origen extranjero, y que en algunos casos, como el de los fabricantes de herramientas e instrumentos de precisión y el de los de electrónica y electromecánica, esa proporción va de 54 a 60%. En más del 90% de los casos la importación se debe a la ausencia de producción nacional.

Para aquellos que aún existiendo el producto local prefieren comprar afuera, la decisión se debe a la diferencia de calidad en dos tercios de los casos; a que su entrega es más confiable o que resultan más baratos. A su vez, los bienes producidos en el país reciben de parte de la mayoría una buena calificación. El 70% de los fabricantes considera buena o muy buena su calidad, el 50% aplicó la misma clasificación a la cantidad disponible y dos tercios a la confiabilidad de los proveedores.

El acceso al sistema bancario es un problema de carácter general. El 93% de las firmas se financia con fondos propios; también con créditos de proveedores en 18% de los casos, y préstamos a tasa subsidiada, en el 15%. Sólo 18% recurre a préstamos bancarios pagando el tipo de interés que fija el mercado.

Las razones de esta escasa relación con los bancos es, principalmente, el alto costo financiero con relación a la rentabilidad esperada. Esta fue la respuesta del 56% de los consultados. También inciden las exigencias que se imponen en materia de garantías y de requisitos necesarios (31% de las respuestas), y la escasez de líneas de crédito a mediano y largo plazo, 27%.

La política interna de la empresa y el reducido volumen de inversión a realizar, fueron las otras explicaciones que se dieron. Se mencionó más arriba el aumento del costo de las materias primas o la desigual competencia de precios frente a las importaciones, dentro del orden de las principales preocupaciones. Estos asuntos abren un interrogante sobre la continuidad de la actual tendencia expansiva. Desde 2002 en adelante el sostenido aumento de los costos promedio sectoriales ha ido deteriorando el tipo de cambio real, medida de la competitividad precio. Si se establece la relación entre la evolución del tipo de cambio nominal y la variación de esos costos, el resultado arroja un tipo de cambio real de 0,852 pesos. En otras palabras, el crecimiento acelerado de los costos ha terminado por licuar la brecha establecida por la devaluación, al punto que hoy la paridad real está casi 15% por debajo del nivel de 2001, el último año de la convertibilidad.

Para mantener el paso

¿Se mantendrá durante 2008 la fuerte tendencia al crecimiento que caracterizó la marcha del sector en los últimos años? “La demanda sigue firme. Tiene dos grandes motores: la industria automotriz y la construcción, y las dos están trabajando a toda máquina”, responde Venutolo. Sin embargo esto sólo no resuelve la cuestión. “Para que los niveles de actividad continúen en la actual tendencia, es importante que el gobierno dé señales sobre una serie de medidas destinadas a recuperar los niveles de competitividad perdida”. El empresario menciona tres iniciativas que considera de carácter prioritario: la prórroga del Régimen de Incentivo a la Fabricación de Bienes de Capital fijado por el Decreto 379/2001, la aceleración de la devolución del IVA técnico y la revisión del capítulo de partes y piezas del esquema arancelario.

El Régimen de Incentivo –establecido por el ex ministro Domingo Cavallo– consiste en un reintegro del 14% del precio del bien final mediante un bono fiscal, aplicable al pago de impuestos nacionales. La medida reviste un carácter compensatorio de la decisión, adoptada con carácter de excepción por el país, de reducir a cero el Arancel Externo Común para la importación de bienes de capital. Tanto la excepción como el régimen vencen el 31 de diciembre de 2008.

De acuerdo con el cálculo de los industriales, el balance impositivo del régimen ha resultado ampliamente favorable para el Estado. Mientras entre 2002 y 2006 el costo fiscal sumó 681 millones de dólares, los ingresos en las arcas públicas provenientes de los aportes de los fabricantes de bienes de capital, llegaron a 1.872 millones, arrojando un saldo positivo de 1.191 millones.

“Teniendo en cuenta la sostenida pérdida de competitividad del sector en los últimos años, sin el régimen muchos segmentos habrían desaparecido”, sostiene el directivo de ADIMRA. A su juicio “eliminar el régimen sería como volver para atrás. Hay que tener en cuenta que cuando una industria se hace fuerte en el mercado interno, produce una suerte de ‘derrame’ hacia la exportación. Para las PyMES es imposible volcarse al mercado externo sin esta consolidación previa. Sólo las multinacionales pueden construir plataformas de exportación prescindiendo de la demanda local. Sin embargo, para la industria nacional todavía no existen condiciones para establecer competencia de igual a igual con los bienes importados. Las diferencias con Brasil, por ejemplo, son considerables. Por lo menos hasta que tengamos las mismas herramientas, no es posible dejar simplemente librado a los movimiento del mercado el equilibrio del intercambio”.

La posibilidad de una nueva prórroga en el régimen depende de una negociación nada fácil con el gobierno brasileño. De hecho, la reducción a cero del derecho de importación por parte de la Argentina, le quita a la vecina industria la preferencia arancelaria frente a extrazona, que es la razón de ser de la unión aduanera. Sin embargo los empresarios argentinos apuntan a una situación de desequilibrio estructural, provocada por los incentivos fiscales y financieros con que cuentan sus competidores.

En ADIMRA también están preocupados por la devolución del saldo técnico de IVA, una acreencia que se acumula a partir de la diferencia entre el impuesto del 21% que los fabricantes pagan por sus insumos y el 10,5% que descargan en el precio del bien final. De acuerdo con las estimaciones de la entidad, el crédito fiscal suma actualmente aproximadamente 200 millones de pesos, y lo que los empresarios reclaman es la aceleración de los tiempos de devolución en los casos en que se pide el reintegro en efectivo. Asimismo solicitan la creación de una cuenta corriente computarizada y la inclusión en el reintegro de los gastos ex-fábrica, como por ejemplo, los de comercialización, flete a destino, montaje, etcétera.

El otro asunto que las empresas consideran prioritario es la revisión del esquema arancelario, fijando una reducción de las tasas para aquellos insumos, partes y piezas que no tengan producción nacional. Mientras que esos elementos incorporados a los bienes finales entran con arancel cero, el fabricante debe pagar derechos de importación al ingresarlos.

Al hacer la enumeración de las necesidades, Venutolo subraya la importancia de que el gobierno emita señales en el sentido de las soluciones posibles. “Si esas señales llegan se liberarán decisiones de inversión que hoy resultan imprescindibles. La industria está trabajando a casi el 90% de su capacidad instalada, es decir, prácticamente al tope. Hacen falta inversiones. Por lo demás hay que considerar que hasta ahora el sector se ha financiado con capital propio. Para dar un salto hacia adelante estos fondos no alcanzan. Son necesarias líneas de crédito de mediano y largo plazo. No hay alternativa: es necesario invertir para no perder participación en el mercado interno”.


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